Сколько времени занимает антикоррозийная обработка металлов. Полный расчет времени

Прежде чем браться за антикоррозийную обработку самому или заказывать ее специалистам, полезно знать – сколько времени займет вся процедура от начала до конца. Ведь для многих несколько часов или даже простоя оборудования, конструкции или автомобиля может означать потерянные деньги. Мы покажем вам примерный расклад всех антикоррозийных процедур по времени от начала и до конца.

Мы не знаем, какого размера ваше изделие или конструкция, поэтому размеры и сложность формы каждого варианта сложно учесть. Поэтому приведем вам пример антикоррозийной обработки автомобиля. Все примерно представляют – какого размера средний легковой автомобиль и насколько сложна его конструкция. Поэтому вы сможете сопоставить результаты со своим вариантом и прикинуть – какое время понадобиться на антикоррозийную обработку в вашем случае.
 

1. Оценка состояния

Когда автомобиль попадает в сервисный центр, сначала проводят его тщательный осмотр. Также и с любой конструкцией, необходимо рассмотреть ее состояние на предмет поломок, дефектов, наличия старых покрытий, ржавчины или грязи. Вся процедура, в зависимости от габаритов, займет от 30 минут до 1,5 часов, для очень больших и сложных конструкций. Конечно, временные рамки представлены для того случая, если у вас есть необходимые условия для тщательного осмотра – подъемники или смотровая яма, в случае с авто.

 

2. Удаления ржавчины и старых поверхностей

Если на металлической поверхности остаются старые покрытия и антикоррозийные вещества, а также ржавчина, то необходимо все это удалить. В сервисах с этим справляются довольно быстро – 1-2 если таких мест много. Если вы взялись за это дело сами, то все зависит от имеющегося у вас оборудования. С помощью насадки на дрель можно удалить старые покрытия часа за 2, умеючи ими пользоваться. Если же все приходится делать вручную, то срок этого этапа просто неограничен.
 

3. Помывка

В случае с автомобилем все ясно – он должен быть тщательно помыт.

Даже если вы только что помыли авто и приехали в сервис, за это время на него все равно попало хоть сколько то грязи и мыть нужно заново. С конструкциями и изделиями также. Многие думают, что раз изделие только что изготовлено, то оно чистое. Однако на нем сохранились мельчайшие частицы различных загрязнений и пыли, невидимых человеческому глазу. Поэтому, помыть необходимо всегда. Если автомобиль не очень грязный, то его помывка с помощью специального оборудования займет примерно 30-40 минут. Кстати, после помывки необходимо произвести обезжиривание растворителями. Это быстро, но все же занимает какое-то время. 
 

4. Сушка

После помывки автомобиль выгоняют на естественную сушку, на улицу. Конечно, если на улице лето и жара. Но, в любом случае, кроме естественного сухого воздуха используются специальные сушильные установки, а попросту говоря – большой фен. С его помощью в теплое время года можно высушить весь автомобиль за полчаса. В мокрую и холодную погоду понадобиться часа полтора, даже в закрытом помещении.

Если у вас небольшая деталь или конструкция, мы рекомендуем вам так же воспользоваться феном. Даже обычный, домашний, небольшой экземпляр способен существенно ускорить вашу работу. После сушки не спешите откладывать фен, он может сослужить вам хорошую службу и в дальнейших процедурах.
 

5. Нанесение антикоррозийного состава

Каждый конкретный состав имеет свои особенности, например, густоту и вязкость. Поэтому его нанесение занимает разное время. Но, конечно есть способы ускорить процесс. В сервисах нанесение производят с помощью аппаратов безвоздушного распыления – так покрытие наносится быстрее, равномернее и качественнее. Если ваша деталь небольшая, то можно приобрести антикоррозийное средство в аэрозольном баллончике. Например, универсальный состав для холодного цинкования Спрей-цинк, который отлично подойдет для защиты от коррозии любых металлических поверхностей. 

Для того, чтобы полностью покрыть автомобиль антикоррозийным составом, включая днище, арки, внутренние скрытые полости и выхлопную систему – у специалистов уходит около 4-5 часов. Но, то у специалистов. Если за дело возьмется любитель, без необходимого оборудования, то времени вся процедура займет гораздо больше.

Мы рекомендуем вам советоваться с продавцами и специалистами в каждом конкретном случае. Потому что для мелкой детали сложной конструкции лучше подойдет один состав, а для кованого забора – совсем другой. Если вы подберете оптимальное средство именно для вашей конструкции, то это существенно упростит и ускорит вам процесс обработки.

Маленькие детали лучше обрабатывать окунанием – просто опустить в емкость с составом. Тогда покрытие будет максимально равномерным и попадет во все труднодоступные места. К тому же сам процесс окунания займет всего лишь несколько минут. Большинство составов рекомендуется наносить в 2-3 слоя – не забывайте об этом при учете времени. Между нанесением слоев необходимо выдерживать от 10 до 40 минут, в зависимости от выбранного состава.

 

6. Сушка покрытия и условия

После нанесения антикоррозийного покрытия необходимо дать ему полностью схватиться и тщательно высохнуть, иначе вся работа пойдет насмарку. Многие не выдерживают, особенно в случаях с автомобилем и начинают ездить сразу же, в итоге любой камень, попадающий в еще не застывшее до конца покрытие, повреждает его. Целостность потеряна и проложен путь коррозии. С другими изделиями также – лучше подождать денек для полного высыхания, чтобы все время и деньги не оказались потраченными впустую.

На многих антикоррозийных составах пишут, что сохнет 20-40 минут. Это действительно быстросохнущие составы и по истечении этого времени можно брать деталь в руки и перемещать. Но, для интенсивной эксплуатации все равно необходимо подождать, хотя бы сутки. А перед покрытием финишной краской, даже на самые быстросохнущие покрытия, необходимо выжидать минимум 6 часов.
 

Сколько времени занимает антикоррозийная обработка? 

На полную антикоррозийную обработку автомобиля уходит 7-9 часов. Но, не стоит забывать о том, что на разных этапах применяется разное профессиональное оборудование: для удаления старых покрытий, для мойки, для нанесения покрытия и даже для сушки. К тому же, этим оборудованием пользуются профессионалы, которые делают это каждый день и имеют большой опыт. Даже при наличии всего необходимого оборудования, новичку понадобиться на весь процесс в 2 раза больше времени, а без оборудования – и в 3 раза.

Это время самого процесса антикоррозийной обработки, без учета последующего полного высыхания покрытия. До полного ввода в интенсивную эксплуатацию рекомендуется выждать еще сутки. Поэтому имейте ввиду, что решившись на антикоррозийную обработку, вы не сможете пользоваться автомобилем, конструкцией или оборудованием примерно 2 дня.

Универсальные антикоррозийные составы для различных металлических поверхностей вы можете найти в нашем магазине.

---

Есть вопросы по выбору состава? Обращайтесь в представительство в вашем городе:

в Санкт-Петербурге: +7 (812) 603-41-53, +7 (921) 927-58-47 
в других городах: 8 (800) 707-53-17
e-mail: [email protected]

Мовиль для авто.

Как пользоваться?

Главная / Антикор / Мовиль. Автоконсервант с большой историей

Александр 13.12.2018 Антикор 1 комментарий 14,795 Просмотров

Среди действующих средств автохимии Мовиль обладает наибольшим производственным стажем: его рецептура была разработана ещё во времена существования СССР совместно московскими и вильнюсскими химиками. Ввиду существования на профильных рынках существенного числа подделок, неплохо разобраться, что представляет собой истинный Мовиль, и как его правильно применять.

Состав Мовиля

Современный Мовиль представляет собой скорее не конкретный продукт, а направление консервационных и противокоррозионных составов. Они различаются:

• Торговыми марками производителей: только на постсоветском пространстве это Беларусь («Стесмол»), Россия («Астрохим», «Никор», «Агат-авто»), Литва («Soliris»), Украина («Motogarna»).
• Состоянием действующего вещества – жидкость, паста или спрей.
• Фасовкой (аэрозольные баллончики, пластиковые ёмкости).
• Цветом – чёрный или тёмно-коричневый.
• Физико-механическими параметрами (плотностью, температурой каплепадения, точкой замерзания и пр.).

Поскольку торговая марка «Мовиль» в своё время была запатентована в Москве и Вильнюсе, то под оригинальным названием средство должно производиться именно там. Поэтому, встретив название «Мовиль» на упаковке препарата, выпущенного где-то в другом месте, стоит проявить осторожность.

Как же быть с остальными мовилями – «Мовилем-НН», «Мовилем-2 и т. д.? Надеяться, что производитель включил в состав средства ВСЕ компоненты ТОГО, ПЕРВОГО состава, добавив лишь те компоненты, которые в простонародье именуются «улучшайзерами» (деодорирующие добавки, консерванты, ингибиторы), причём в весьма малых количествах.

Приведём состав Мовиля:

1. Моторное масло.
2. Олифа.
3. Ингибитор коррозии.
4. Уайт-спирит.
5. Керосин.

Все прочие добавки – парафин, цинк, октофор N, сульфонат кальция – имеют гораздо более позднее происхождение. Средство, их содержащее, называться Мовилем не может. Нормативные показатели Мовиля, согласно ТУ 38.40158175—96, составляют:

• Плотность, кг/м³ — 840…860.
• Процент летучих компонентов, не более – 57.
• Растекаемость по металлу, мм, не более – 10.
• Нормативное время полного высыхания, мин – не более 25.
• Коррозионная стойкость по морской воде, % — не менее 99.

Если приобретённый вами Мовиль показывает результаты, весьма сходные с вышеприведёнными, то перед вами не подделка, а препарат хорошего качества.

Как пользоваться?

Работать с Мовилем несложно. Вначале тщательно подготавливают поверхность к обработке, счищая с неё ржавчину и следы загрязнений. Затем поверхность просушивают. Дальнейшие операции определяются доступностью обрабатываемого участка. Там, где непосредственно использовать аэрозоль невозможно, необходимо задействовать пластиковый шланг или трубку с носиком для точного распыления. После сушки первого слоя обработку стоит повторить.

При использовании компрессора равномерность распыления улучшится, зато возникнет опасность попадания Мовиля на резиновые элементы. Резину, если удастся, лучше снять или плотно заизолировать скотчем. Бывает, что от ржавчины необходимо защищать кузовные крепёжные элементы. В таких случаях лучше применять не спрей, а концентрат Мовиля, окуная в него необходимые детали.

Сколько сохнет Мовиль?

Время высыхания зависит от температуры окружающего воздуха. При нормальных условиях (20±1^ºС) средство высыхает не более, чем за два часа. Поскольку граничной температурой оптимального использования средства считается диапазон 10…30^ºС, то стоит знать, что для нижнего предела температур Мовиль будет сохнуть 3…5 часов, а для верхнего – 1,5 часа. При этом «высохнет» — неточное понятие, Мовиль должен образовывать сплошную податливую плёнку, которая постепенно загустевает, а происходит это за 10…15 дней. Смыть такую плёнку непросто.

К сожалению, более точно указать время высыхания трудно, поскольку всё определяется концентрацией растворителя в исходном составе средства.

Чем разбавлять Мовиль?

Если перед вами – не пастообразная масса, то ничем. Всякие добавки, призванные улучшить жидкотекучесть исходного состава, и ускорить процесс нанесения, приводят лишь к ухудшению качества антикоррозионной или консервационной обработки. Да, сохнет такой состав быстрее (особенно, если туда добавить уайт-спирит, сольвент или бензин) Но! Ухудшается поверхностное натяжение образовавшейся плёнки, и при малейших ударах в проблемном месте целостность покрытия нарушается. Владелец машины отследить начало коррозии своевременно не сможет, поэтому будет винить в появившейся ржавчине некачественный состав Мовиля. И напрасно.

Поскольку разбавляют средство с целью облегчить себе процесс обработки, лучше не снижать вязкость Мовиля, вести обработку препаратом, подогретом на водяной бане: в этом случае состав оригинального препарата остаётся таким же. Процесс нагрева можно повторять столько раз, сколько потребуется.

Разбавление химически агрессивными составами не только повышает токсичность препарата для пользователя, но также может стать причиной частичного сползания краски.

Чем отмыть Мовиль?

Удаление средства со старого лакокрасочного покрытия – процесс трудоёмкий. Про недопустимость применения агрессивных растворителей уже сказано выше. Поэтому необходимо использовать менее эффективные, зато не повреждающие поверхность автомобиля вещества. Среди возможных вариантов:

• Керосин (лучше – авиационный).
• Изопропиловый спирт.
• Раствор хозяйственного мыла в скипидаре (50/50).

Маленькая хитрость: если рискнёте всё же попробовать бензин, то отчищенную от Мовиля поверхность следует НЕМЕДЛЕННО обработать любым автошампунем. Так же следует поступить и в случае применения керосина.

Похожие статьи

Предыдущий Что означает щелочное число моторного масла?

След. Очиститель карбюратора. Какой лучше?

Устойчивое к высоким температурам антикоррозионное покрытие и сухой калибр

Антикоррозионные покрытия могут защитить материалы в антикоррозионном покрытии от коррозионного повреждения путем добавления химических веществ для предотвращения внутренних и внешних химических реакций, основанных на химических принципах. По сравнению с обычными антикоррозионными покрытиями, высокотемпературные антикоррозионные покрытия можно наносить в высокотемпературных средах, но толщина антикоррозионных покрытий также является более жесткой. Поэтому очень важно измерить толщину антикоррозионного покрытия с высокой термостойкостью.

Различные антикоррозионные покрытия, устойчивые к высоким температурам, обладают различными свойствами устойчивости к высоким температурам. Например, феноло-эпоксидная смола в качестве высокотемпературного антикоррозионного покрытия может выдерживать высокие температуры до 200 градусов Цельсия. Керамические сополимеры выдерживают около 650 градусов Цельсия. В большинстве органических серий высокотемпературных антикоррозионных покрытий (термостойких клеев) в качестве носителя используется силикон. Максимальная температура не может превышать 400 градусов Цельсия. Когда температура превышает 400 градусов Цельсия, антикоррозийное покрытие обугливается или размягчается. Неорганическая серия термостойких клеев может выдерживать высокую температуру не менее 1000 градусов по Цельсию, из которых неорганический силикат цинка устойчив к высоким температурам до 2300 градусов по Цельсию. Антикоррозионные покрытия с использованием неорганического силиката цинка в составе антикоррозионных покрытий могут иметь хорошие антикоррозионные эффекты.

Для измерения толщины покрытия жаростойких антикоррозионных покрытий необходимо выбрать высокоточный толщиномер сухой антикоррозионной пленки. В основном это связано с тем, что, когда толщина покрытия антикоррозионного покрытия не соответствует требованиям спецификации, оно не только влияет на поверхность металла, но и непосредственно ускоряет скорость коррозии, из-за чего поверхность объекта легко выцветает, ржавеет и отваливается.

. Неправильное антикоррозийное покрытие также может напрямую повлиять на свойства исходного объекта, ускорить степень повреждения объекта и увеличить процент брака. Следовательно, после того, как покрытие антикоррозионного покрытия сформировано, толщина покрытия должна быть измерена с помощью толщиномера сухой антикоррозионной пленки, чтобы убедиться, что антикоррозионное покрытие оказывает надлежащее действие.

Linshang LS223 толщиномер сухой антикоррозионной пленки имеет высокую степень точности измерения и широкий диапазон измерений. По сравнению с предыдущим измерителем толщины антикоррозийной пленки, он имеет то преимущество, что он менее подвержен влиянию изменений окружающей среды и нечувствителен к изменениям внешней температуры. Он может поддерживать нормальную эффективность работы даже в условиях высокой температуры, на него не влияет высокая температура, а результат измерения очень точен. Кроме того, прибор надежен и имеет длительный срок службы в суровых условиях измерений.

Linshang LS223 толщиномер сухой антикоррозионной пленки также обладает характеристиками быстрой скорости измерения и простоты в эксплуатации. Эти свойства очень полезны для измерения устойчивых к высоким температурам антикоррозионных покрытий.

Высокотемпературное антикоррозионное покрытие, устойчивое к нагреву и коррозии. Пленка краски не легко обесцвечивается. Нанесение высокотемпературного антикоррозионного покрытия на поверхность уличных объектов менее подвержено влиянию внешней среды. По сравнению с традиционными обычными красками, значительно улучшена чувствительность к изменениям окружающей среды. Антикоррозионные покрытия, устойчивые к высоким температурам, могут найти широкое применение в цементных заводах, различных высокотемпературных деталях и т. д. Незаменимым звеном является измерение толщины покрытий антикоррозионными толщиномерами сухой пленки при нанесении этих покрытий.

Получение, характеристика и анализ антикоррозионных подводных покрытий

Реферат

В рамках этой работы был приготовлен и оценен состав двухкомпонентного антикоррозионного эпоксидного грунта Sigmacover™ 280 и полученных на его основе пленок. Оптимальное время нанесения покрытия после рецептуры было увеличено за счет добавления соответствующего количества растворителя в качестве контролируемого разбавителя. Было определено, что метод нанесения покрытия методом вытяжки является воспроизводимым и надежным процессом нанесения пленки краски. Гравиметрический анализ, дифференциальная сканирующая калориметрия (ДСК) и испытание на высыхание использовались для характеристики отверждения и высыхания каждой нанесенной пленки грунтовки. Наименьшее время для достижения состояния полного высыхания имело место при отверждении более тонких пленок при более высокой температуре, как видно при отверждении/высыхании пленки. Минимальное время покрытия и время полного отверждения пленок краски, отвержденных в различных условиях, оценивали путем изучения/характеристики ее сухости, твердости и состояния отверждения.

Введение

Спрос на морские нефтегазовые продукты, предназначенные для использования в подводной добыче нефти и газа, растет беспрецедентными темпами и, как ожидается, превысит спрос на наземную добычу. 1 Технический прогресс привел к возможность разведки нефтяных и газовых месторождений на глубине воды до 3000 метров с использованием подводных продуктов, выдерживающих диапазон температур от −40 до 340 °C и выдерживающих давление до 30 000 фунтов на квадратный дюйм2,3. а процессы и оборудование для добычи газа использовались в нескольких различных подводных средах, обеспечивая непрерывный срок службы до 25 лет.3

Антикоррозийные подводные покрытия создают продукты, отвечающие требованиям к длительному воздействию подводных поверхностных применений, возникающих в экстремальных рабочих условиях, включая температуру, давление и загрязнение поверхности конструкции, связанное с подводным плаванием. Системы многослойных покрытий с последовательностью грунтовки, грунтовки и финишного покрытия обычно применяются в качестве антикоррозионных подводных покрытий с минимальной общей толщиной сухой пленки (DFT) 350 микрон (DNV RP B401:2005–Категория III). ). Каждый «слой» в любом защитном многослойном покрытии имеет определенную функцию с рекомендуемой ТСП. 6

Известно, что имеющиеся в продаже двухкомпонентные составы эпоксидных покрытий подходят для применения на подводных поверхностях7–9. как основное требование. В промышленности существует стремление к созданию защитных покрытий одинакового качества, эффективность которых достигается за счет значительно более короткого времени отверждения/стабилизации. Эта потребность должна быть решена, если необходимо расширить область применения этих типов покрытий, тем самым сокращая время цикла изготовления подводных изделий. С целью обеспечения более глубокого понимания важности факторов состава цель этой работы состояла в том, чтобы сопоставить соответствующие научные факторы и данные, чтобы помочь в нанесении покрытия с точки зрения эффективности существующих коммерческих процессов производства покрытий, тем самым оптимизируя производство. процессов, обеспечивая при этом некоторый технологический прогресс.

Экспериментальный

Составы покрытий Sigmacover 280 (PPG) были приготовлены путем смешивания эпоксидной краско-коричневой основы (PPG) и отвердителя эпоксидного покрытия (PPG) в объемном соотношении 80:20 при 15°C. Все образцы пленок были приготовлены в пределах рекомендуемого диапазона ТСП, чтобы воспроизвести промышленную практику для эпоксидных антикоррозионных грунтовочных покрытий, которые используются в морской нефтегазовой промышленности.10 «Разбавляющие» составы, приготовленные дополнительно для оценки вязкости DV-I Prime, шпиндель № 6, 60 об/мин), содержит Thinner 91–92 (состоит из 2-метил-1-пропанола, 1,3-диметилбензола, этилбензола, о-ксилола и толуола, обнаруженных с помощью Shimadzu GCMS QP2010) в объемных соотношениях 100:5 и 100:10.

После стабилизации панелей из белой жести на оттискной платформе (прибор RK print Coat) свежеприготовленные составы грунтовки наносили на обезжиренную панель из белой жести (Pro Test Panels Ltd.) методом вытягивания с помощью аппликатора для нанесения пленки с помощью литейного ножа. (Elcometer ^® ), в результате чего были получены две серии образцов с ТСП 70 ± 2 мкм и одна серия образцов с ТСП 150 ± 2 мкм. После завершения подготовки образца пленки краски один образец (ТСП: 70 ± 2 мкм) оставляли для отверждения при 15°C и относительной влажности (ОВ) 45%. Два других образца были немедленно перенесены в термокамеру Gallenkamp, ​​в которой была установлена ​​температура 30 ± 2°C, относительная влажность 44%, для дальнейшего анализа.

Анализ поперечного сечения образца отвержденной пленки проводили с использованием сканирующего электронного микроскопа (СЭМ) JEOL JSM-6610 LV. ТПФ была определена с использованием прибора для измерения толщины покрытия ТПФ (PosiTest ^® , который соответствует стандарту ISO 2178/2360/2808) с точностью ± 8 % по сравнению с результатами анализа поперечного сечения с помощью СЭМ. Анализ высыхания пленки проводили гравиметрически (Oertling). Для определения скорости потери массы остаточных растворителей из пленок на более поздних стадиях отверждения пленки из покрывающей пленки был получен образец массой примерно 10 мг, который был помещен на платиновый поддон TGA (установка TA Instruments Q50 TGA) перед нагреванием в диапазоне температур от 25 до 200°С при постоянной скорости нагрева 10°С/мин с последующим изотермическим нагревом при 200°С в течение 30 мин в проточной атмосфере азота. Состояние образца в сухом состоянии анализировали с помощью прибора для испытаний на сквозное высыхание (Erichsen ^® , ISO 9117-1:2009). Отверждение пленки характеризовали с помощью прибора TA Instruments Q20 DSC. Перед каждым прогоном ДСК небольшое количество образца, полученного из образца пленки краски (приблизительно 10 мг), запечатывали в алюминиевом поддоне для ДСК. После отстаивания поддона для образца ячейку ДСК затем нагревали с постоянной скоростью 10°C/мин в постоянном потоке азота (50 мл/мин) в диапазоне температур 0–500°C.

Результаты

В качестве важного фактора, влияющего на толщину пленки покрытия и качество готового покрытия, были исследованы характеристики текучести составов эпоксидных покрытий. Результаты представлены на рис. 1.

Рис. 1

Вязкость состава эпоксидного покрытия в зависимости от времени. Красная пунктирная линия указывает заявленную жизнеспособность (ISO 9514:2005) составов при 15°C. Сплошные синие короткие линии указывают время, когда можно ожидать плохой воспроизводимости покрытия (цветной рисунок онлайн)

Полноразмерное изображение

испарение растворителя и процесс сшивания. Вязкость не достигла стабильного значения до указанного срока годности. Составы с большим «разбавлением» показали более медленное увеличение вязкости, чем составы с меньшим «разбавлением». Экспериментальные результаты показывают, что оптимальное время для нанесения покрытия при 15°C должно быть в пределах приблизительно 5, 6 или 7 ч после приготовления для 0, 5 или 10% (об./об.) «разбавленных» составов.

Для оценки воспроизводимости процесса создания образца лакокрасочной пленки (нанесение методом вытяжки) в течение 3 дней была приготовлена ​​серия грунтовочных пленок. Покрытия наносили три раза в течение 3 дней при одной и той же настройке аппликатора (400 мкм) с помощью метода нанесения покрытия методом вытягивания. Полученная ТСП пленки показана в таблице 1.

Таблица 1 Воспроизводимость измерений толщины сухой пленки (ТСП) для процесса изготовления пленки

Полноразмерная таблица

Стандартное отклонение. Относительное стандартное отклонение (RSD) можно использовать для анализа точности и воспроизводимости процесса изготовления пленки.11 Оно определяется как отношение между SD и средним значением. В таблице 1 показаны измерения воспроизводимости DFT пленки для процесса изготовления пленки с указанием RSD (%) DFT.

Как показано в таблице 1, самое высокое среднее значение составило 2,1% (день 2), а самое низкое значение составило 0,7% (день 3). Значения RSD были относительно низкими. Эти результаты показывают, что метод нанесения покрытия методом вытяжки дает воспроизводимую ТСП образца пленки краски на белой жести.

Пример электронной микрофотографии SEM поперечного сечения пленки краски (слева) и характеристик DFT (справа) проиллюстрированы на рис. 2.

Рис. 2 пленка с ТПФ 60 ± 2 мкм (слева, × 800) и графики настройки аппликатора ТПФ (справа). На правом графике показан наклон, который является полезным параметром для прогнозирования поведения ТСП пленки эпоксидного покрытия в зависимости от настройки аппликатора (160 ≤ \(S_{{\rm Coat}}^{{^\circ }} \)  ≤ 400 мкм) при 15°C 9\circ }}\) ≤ 400 мкм). Линия регрессии от результатов (правый график на рис. 2) определяет константы пропорциональности (константы покрытия), которые были α  = 0,35 и β  = 3,88.

Было обнаружено, что в пределах рекомендуемого диапазона ТСП соотношение пропорциональности было верным, когда другие двухкомпонентные эпоксидные покрытия (Sigmaguard 720, Sigmacover 456, Phenguard 935, Phenguard 930, Sigmaline 780 от PPG) были приготовлены при различных температурах (15 , 20 и 25°С). Различия касаются констант покрытия (β и α). Хотя количественный анализ параметров для определения константы покрытия еще не проводился, было ясно, что скорость нанесения, установка аппликатора, критическое поверхностное натяжение белой жести и вязкость продукта являются ключевыми параметрами, влияющими на покрытие. константы. Тот факт, что константы покрытия сравнимы для разных типов краски, указывает на то, что общая толщина покрытия, наносимого методом вытяжки, согласуется с повторяющимися изменениями настроек аппликатора.

На рисунке 3 показано поведение отверждения (Дж/г) и сушки (вес.%) образцов с разной ТСП, отвержденных при разных температурах.

Рис. 3

Оценка поведения образца при отверждении/высыхании (слева) и сравнение времени достижения полного высыхания с заявленным минимальным интервалом перекрытия (справа)

Полноразмерное изображение

Для оценки пленки был проведен гравиметрический анализ процесс физической сушки с точки зрения степени высыхания пленки (мас.%). Состояние отверждения образца пленки характеризовалось экзотермической энергией (Дж/г) путем измерения скрытой теплоты реакции отверждения путем определения пиковой энергии после отверждения на термограммах ДСК. энергии, тем больше степень отверждения.

По завершении подготовки образца пленки краски процесс сшивания происходит в сочетании с процессом испарения растворителя.15 Как и ожидалось, более высокая скорость испарения растворителя и отверждения происходит при 30°C. Также были исследованы более короткие периоды времени для достижения состояния полного высыхания с использованием образцов, отвержденных при 30°C. По сравнению с более тонкими пленками (70 мкм) более толстые пленки (150 мкм) требовали более длительного периода сушки и отверждения, о чем свидетельствует более длительное время, необходимое для достижения состояния полного высыхания. Напротив, эпоксидное покрытие с ТСП 70 мкм, отвердевающее при 30°C, показало значительно более короткое время для достижения состояния полного высыхания. Это также было тенденцией с минимальным интервалом перекрытия и требуемым временем полного отверждения. Понятно, что необходимое состояние сухости и твердости пленки жизненно необходимо при необходимости нанесения последующих слоев краски (минимальный интервал перекрытия).

Обсуждение

Оценка вязкости состава эпоксидного покрытия показывает, что присутствие более разбавленного раствора замедляет скорость увеличения вязкости. Было показано, что оценка свойств текучести предлагает многообещающий метод испытаний для определения практической «жизнеспособности» двухкомпонентного состава эпоксидного покрытия.

Результаты, полученные в результате оценки СЭМ и измерения воспроизводимости датчика ТФП, показывают, что общая толщина покрытия, наносимого методом вытяжки, стабильна по отношению к настройке аппликатора. Используемый метод покрытия показывает хорошую воспроизводимость в отношении толщины пленки. Следовательно, этот метод также может быть полезен для приготовления других типов покрытий.

Хотя в опубликованной работе сообщается об использовании термического анализа для оценки отверждения эпоксидной смолы, отсутствует информация относительно количественного анализа отверждения коммерческих систем эпоксидных покрытий. Данные, полученные в результате термического анализа и гравиметрического анализа, позволяют предположить, что как ТСП, так и температура отверждения влияют на отверждение пленки эпоксидного покрытия и поведение при высыхании и, следовательно, влияют на время полного высыхания, время интервала перекрытия и время полного отверждения. . Однако из-за относительно низкого отношения предшественника эпоксидной смолы к другим компонентам, присутствующим в рецептурах эпоксидных красок, экзотермическая энергия, связанная с остаточным теплом реакции, была несколько ниже, чем полученная для однокомпонентных эпоксидных систем, которые изучались другими исследователями. .12–14 Значения экзотермической энергии оказываются более стабильными на более поздних стадиях сушки, после удаления большей части любого остаточного растворителя.

Выводы

Состав эпоксидного покрытия и получаемые на его основе пленки были успешно приготовлены и оценены. Составы с более «разбавленным» составом показали большую задержку отверждения. Была установлена ​​воспроизводимость метода нанесения покрытия методом вытяжки, используемого для нанесения эпоксидных красок, что позволило получить воспроизводимым образом дифференциальные значения ТСП пленки краски. Меньшая степень высыхания и отверждения пленки происходила в более толстой пленке, отвержденной при более низкой температуре. Эта тенденция была подтверждена результатами испытаний на сквозную сушку.

Ссылки

1. Бракенхофф, Р., «Перспективы оффшорной энергетики». Нефть Газ Финанс. J. , 12 (4) (2015). http://www. ogfj.com/articles/print/volume-12/issue-4/features/outlook-for-offshore-energy.html

2. Скитс, К., ДеБрейн, Г., Гринуэй, Р., Харрисон, Д., Пэррис, М., Джеймс, С., Мюллер, Ф., Рэй, С., Райдинг, М., Темпл, Л., Вутерих, К., «Высокий — Давление, высокотемпературные технологии». Нефтяное месторождение Ред. , 20 (3) 46–60 (2008)

   Google ученый

3. Матиас, младший, «Исследования подводных покрытий и проблемы глубоководья». Пальто Азиатско-Тихоокеанского региона. J. , 23 16–18 (2010)

4. Энергетический отдел HSE (ED), Стратегия оффшорной нефтегазовой отрасли на 2014–2017 гг. www.hse.gov.uk/оффшор

5. Byars, H, Борьба с коррозией в нефтедобыче , 2-е изд. NACE, Хьюстон, 1999

   Google ученый

6. «>

   Грейстоун, Дж. А., «Проектирование антикоррозионных красок». В: Lambourne, L (ed.) Краски и поверхностные покрытия: теория и практика , стр. 422–425. Эллис Хорвуд Лимитед, Чичестер (1987)

   Google ученый

7. Барлетта, М., Лусварги, Л., Пигетти Мантини, Ф., Рубино, Г., «Термоотверждаемые порошковые покрытия на эпоксидной основе: внешний вид поверхности, адгезия к царапинам и износостойкость». Прибой. Пальто. Технол. , 201 (16–17) 7479–7504 (2007)

   Артикул Google ученый

8. Донг, Ю, Ю, Д, «Влияние CO ₂ на антикоррозионные свойства эпоксидного покрытия». Проц. Международная конференция по трубопроводам и бестраншейным технологиям , Шанхай, Китай, 2009 г.

9. Чандлер, К.А. (ред.), «Лакокрасочные покрытия». В: Marine and Offshore Corrosion , стр. 214. Butterworths & Co Ltd., Лондон (1985)

10. PPG, Лист технических данных Sigmacover 280. www.newguardcoatings.com

11. Эскудерос, М., Санчес, С., Хименес, А., «Выбор сенсорных решеток кварцевых микровесов (ККМ) для органолептической оценки оливкового масла». Пищевая хим. , 124 (3) 857–862 (2011)

    Артикул Google ученый

12. Wisanrakkit, G, Gillham, JK, «Температура стеклования (T _g ) в качестве показателя химической конверсии высокотемпературной _g амин/эпоксидной системы: кинетика химических и диффузионно-контролируемых реакций». J. Appl. Полим. науч. , 41 (11–12) 2885–2929 (1990)

    Артикул Google ученый

13. Урбаняк, М., Грудзинский, К., «Диаграмма времени-температуры-трансформации (ТТТ) эпоксидной системы EPY ^® ». Полимер , 52 (2) 117–126 (2007)

    Google ученый

14. Rabearison, N, Jochum, C, Grandidier, J, «Кинетика отверждения, контролируемая диффузией и зависящая от температуры, идентификация эпоксидной смолы Araldite LY556». Дж. Матер. науч. , 46 (3) 787–796 (2011)

    Артикул Google ученый

15. Филип А. Швейцер, PE (редактор), «Подготовка поверхности и нанесение». В: Краски и покрытия: применение и коррозионная стойкость , стр. 84–86. Taylor & Francis Group, Лондон, Нью-Йорк (2006)

Ссылки для скачивания

Благодарности

Авторы признательны за поддержку инновационной программы UK-Knowledge Transfer Partnership (KTP). Также признается поддержка Austin Hayes Ltd (Лидс, Великобритания) за ценный вклад.

Информация об авторе

Авторы и организации

1. Факультет цветоведения, Школа химии, Университет Лидса, Лидс, LS2 9JT, Великобритания

   X.