Самодельный автомобиль. Кузов из стеклопластика. /  BOSSCAR.RU

Самодельные автомобили (то, что мы сегодня называем самоделками) начали строить еще с появлением первых заводских моделей. Использование отдельных серийных агрегатов, и целых кузовов без наружных панелей дает возможность строить автомобили с оригинальным дизайном и нестандартными потребительскими свойствами. Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Причем, техническая начинка донора обеспечивает самодельному автомобилю современные характеристики передвижения и комфорта.

Автомобиль-реплика Morgan Aero-8 построен на шасси японского представительского седана Toyota Crown. Привлекательность этого донора в его конструкции. Кузов Крауна стоит на полноразмерном подрамнике (хотя и не жестком), к которому крепятся все элементы двигателя, трансмиссии, подвески и топливной системы. Для изготовления на его базе самодельного автомобиля можно полностью отказаться от использования родных кузовных элементов.

Компоновка ходовой части оставлена без изменений, двигатель не передвигался, но радиатор переставлен за двигатель.

Панели нового кузова сделаны из стеклопластика и смонтированы на пространственной трубчатой раме. В крыше врезан стеклянный люк. Сама крыша съемная и крепится к кузову и рамке ветрового стекла четырьмя болтами. Зеркала заднего вида от Crown закреплены на самодельных кронштейнах. Как и у прототипа, на реплике установлены фары от Volkswagen New Beetle. Решетка радиатора изготовлена из латуни и покрыта хромом. Дверные ручки от Alfa Romeo, приборы от Crown.

Детали интерьера изготовлены из стеклопластика и обтянуты кожей и алькантарой.

На выставке «Автоэкзотика» в Тушино в 1999 году, мы с моим товарищем- вдохновителем постройки эксклюзивных автомобилей выставляли свой первый самодельный автомобиль Агата. К нам подошел молодой парень и поинтересовался, сможем ли мы сделать автомобиль по его проекту. Мы согласились. Мой товарищ взялся руководить этой стройкой, а я обещал слепить, склеить и собрать кузовные детали на раме донора.

Сначала был найден донор: в приличном состоянии, сравнительно свежая  Toyota Crown.

Макет прототипа взяли из магазина игрушек. Масштабная модель автомобиля Morgan Aero-8 прослужил нам ориентиром для построения пропорций  и пластики кузова.

На подрамнике донора я свинтил каркас из ДСП, брусьев и натянул на него оргалит.

Каркас в местах, где форма кузова имела округлые поверхности, я завалил пластилином и придал форме пластику схожую с прототипом. В целом пропорции и размеры кузова отличаются от английского Моргана. Наша реплика шире, длиннее и выше оригинала.

По пластилину я наформовал стеклопластик и сделал матрицу. Это был мой рекорд, когда я в одиночку склеил матрицу кузова за одну неделю…

Снимали корки матрицы уже вдвоем. Очищать их от пластилина и шкурить было, наверное, самой тяжелой и грязной работой. Часть макета во время съема матрицы, естественно, разрушилась.

Зашкуренные фрагменты матрицы мы свинтили и установили собранную матрицу для формовки кузовных панелей. В этой чаше мне предстояло построить в негативе форму внутренних поверхностей деталей кузова.

Поэтапно, в порядке очередности расположения деталей в кузове, я простраивал и вылепливал из пластилина боковины дверей, дверные проемы, отвороты-водостоки проемов капота и багажника, фланцы съемной крыши, ниши номерного знака, фар, фонарей и крышки топливного бака. Так же, поэтапно мы заформовывали эти опалубки стеклопластиком.

Прямо в матрице мы сварили и собрали легкую трубчатую раму по контуру уже готовых стеклопластиковых деталей. По фланцам дверных проемов, водостоков и отворотам порогов мы приклеили эту раму к кузовным панелям.

В результате, после съема матрицы у нас получился жесткий кузовной верх, с дверями, съемной крышей, капотом и крышкой багажника.

Много времени ушло на установку верха кузова на раму донора и изготовление пола. Панели пола, моторный щит, дно багажника и арки колес мы выклеивали из стеклопластика. Стеклопластиком же склеили между собой верх кузова и полы. Получилась достаточно жесткая конструкция, тем более, что пол мы тоже укрепили металлическим каркасом. Раму пола закрепили на раме Крауна на родных подушках.

Под капотом сделали раму и закрепили на ней радиатор с вытяжными вентиляторами позади двигателя. В передней части кузова мы склеили моторный щит, на котором закрепили остальные детали. Поскольку Toyota Crown праворульный автомобиль, пришлось переносить рулевой механизм на левую сторону.

К сожалению, время изготовления кузова до покраски было ограничено шестью месяцами, а количество исполнителей — бюджетом, поэтому во многих случаях приходилось поддаваться на компромиссные решения. Уложиться в сроки, в частности, нам помогло упрощенное конструктивное и технологическое решение капота. Мы объединили капот с бампером и крыльями, хотя из-за этого он стал значительно тяжелее. Вся эта корка поднимается на двух трубчатых кронштейнах-петлях, закрепленных на раме кузова над приборным щитом. Стеклопластиковая панель капота сама имеет стальной подрамник и металлическую фальшпанель, которая расположена близко к двигателю. В опущенном положении вся конструкция крепится с боков и спереди к раме кузова. Крышка багажника тоже усилена рамкой из стального профиля и закреплена на кронштейнах – петлях к раме кузова. Для фар и фонарей в стеклопластике отформованы ниши, защищающие заднюю сторону светотехники.

В кузове реплики мы сразу заложили конструкцию съемной жесткой крыши. Снизу через фланцы она опирается на полку за задними сидениями и крепится к раме кузова, а спереди к раме рамки лобового стекла. Заднее стекло на съемной крыше, лобовое и боковые стекла плоские, изготовлены по индивидуальным размерам. Трудно было подобрать подходящие уплотнители для наших безрамочных дверных стекол. Так до конца эту проблему нам на этом кузове решить не удалось. Впредь решили, по возможности, использовать в комплекте стекло с уплотнителем от подходящего донора.

Внутри дверных коробов я собрал подрамники из металлического профиля для монтажа направляющих стекол, установки петель, замков и ручек. Двери повесил на петли в проемах и подогнал зазоры. После этого были изготовлены кронштейны из металлического профиля и стеклопластика для штатных зеркал и прикручены к дверям. Ручки от Alfa Romeo встали на свои места на дверях.

В салоне поставили кресла и прикрепили их через пол к раме кузова. Смонтировали консоль с рычагом ручного тормоза и ручкой переключения передач, педальный узел и рулевую колонку с рулем на удобном расстоянии от сидения. По сидениям же спроектировали и изготовили из стеклопластика подоконники, обшивки и ручки дверей, панели щитка приборов и корпуса консоли. После покраски кузова все детали интерьера обтянули кожей и алькантарой.

Автомобиль эксплуатируется уже несколько лет в сухую и теплую погоду.

Спасибо всем, кто принимал участие в изготовлении автомобиля.

Статьи о тюнинге своими руками.

Автор: Михаил Романов
Сайт: http://bosscar.ru

При копировании статьи поставьте, пожалуйста, ссылку на мой блог.

bosscar.ru

Ремонт стеклопластикового кузова автомобиля

Ремонт стеклопластикового кузова

При производстве кузовов некоторых автомобилей вместо стали использовался стеклопластик. Хотя это довольно непрочный материал, но он имеет некоторые преимущества перед сталью: он никогда не ржавеет и прост в ремонте. Основное оборудование, которое потребуется для выполнения работ со стеклопластиком, кроме основных инструментов рабочей мастерской, включает: кисть для покраски шириной 3,75 см, резиновые перчатки, емкость для смешивания смолы, лопатку для перемешивания, большое количество газет.

Очень полезным, но не обязательным, является покрасочный валик. Раствор для снятия смолы служит для удаления смолы с кистей, на которых она затвердевает. Обыкновенный моющий порошок также хорошо подходит для очистки кистей при условии, что он применяется в виде густой пасты, приготовленной при помощи горячей воды, и используется до того, как смола затвердеет. Ацетон хотя и является отличным очистителем, но его применение в некоторых случаях небезопасно.

Следует отметить, что при работе необходимо надевать защитные перчатки; при использовании жидкой смолы их нужно использовать вместе с защитным кремом. При сглаживании и резке надевайте респиратор.

Кроме того, сглаживание и резка стеклопластика не должны производиться в присутствии детей и животных, и это следует делать предпочтительно вне помещения.

Краткие сведения о стеклопластике

Стеклопластик правильнее называть фиберглассом — это торговая марка американской компании, которая выпускает силиконовые (или «стеклянные») нити. Эти нити при плотном сжатии друг с другом образуют хорошо известную матовую основу, с которой мы будем иметь дело. Правильным термином для обозначения этого вещества был бы «пластик, усиленный при помощи стекла». В отличие от обычных пластиков, стеклопластик не размягчается под воздействием теплоты. При небольшой массе этот материал прочнее некоторых сталей.

Внутри стеклопластика тысячи микроскопических нитей объединены вместе и формируют более толстые волокна, которые заметны глазом и которые мы будем называть основой.

Хотя основа и кажется белой, это — только цвет связующего вещества, который удерживает нити вместе и позволяет основе принимать форму листа. Свойства этого связующего вещества станут важными, когда основа будет пропитываться смолой, как описано ниже.

Эта смола известна в технике как полистирольная смола и представляет собой мономер, состоящий из длинных цепочек. Такое вещество образует длинную линию молекул, похожую на якорную цепь. Пока смола находится в жидком состоянии, цепочки молекул свободно располагаются друг над другом. Добавление отвердителя вызывает химическую реакцию, во время которой смола нагревается. В результате этой реакции цепочки молекул переплетаются и образуют довольно сложную пересеченную сетку.

Если добавить больше отвердителя, чем рекомендуется, смола затвердеет быстрее и выделится большее количество теплоты, и наоборот, чем больше прилагается теплоты, тем быстрее смола застывает. В теплую погоду следует добавлять меньше отвердителя, в противном случае вам придется иметь дело с быстро застывшей смолой, что бывает неудобно при выполнении некоторых видов работ. Соответственно, в холодную погоду следует добавлять дополнительную порцию отвердителя или прилагать теплоту (непосредственно к рабочей области). Слишком много теплоты или отвердителя приводит к расслоению смолы.

Сама по себе смола твердая и хрупкая, но, соединяясь со стекловолокнистой основой, она превращается в вещество, которое гораздо прочнее, чем оба этих вещества по отдельности. Такое явление присутствует не только в стеклопластиках; например, бетон также усиливают подобным путем, получая железобетон.

На самом деле отвердитель как таковой не вызывает застывания смолы вышеописанным способом. Для этого к смоле должно примешиваться другое вещество — кобальтовый нафте-нат. Эта составляющая смеси называется ускорителем (акселератором). Большинство производителей смол производят смолу, уже содержащую акселератор, хотя можно купить его и отдельно. Как явствует из названия этого вещества, чем больше его добавить, тем быстрее застынет смола. В силу разных причин рекомендуется приобретать смолу, в состав которой уже входит акселератор. Наиболее очевидная причина этого заключается в том, что при покупке такой смолы вы можете быть уверены в том, что в ней содержится оптимальное количество акселератора для сильного и надежного затвердевания смолы.

Внимание! Никогда не смешивайте чистый акселератор с чистым отвердителем, так как при этом получается взрывоопасная смесь!

Существуют различные виды смол и акселераторов, которые следует применять в зависимости от выполняемых работ.

Работа со стеклопластиком

Основное правило при устранении местного повреждения на стеклопластиковой панели: не старайтесь выполнить всю работу сразу. Стекловолокно, уложенное одновременно на многих участках обрабатываемой поверхности, выглядит неопрятно и затрудняет ремонт. Старайтесь за один раз обрабатывать небольшой участок панели (по крайней мере до того, как вы приобретете опыт выполнения подобных работ).

Несмотря на это, вам следует сразу же удалить всю краску с панели, на которой вы собираетесь работать. После удаления краски вы сможете ясно увидеть все повреждения. Даже если вы добились незаметного перехода между обрабатываемой поверхностью и старой краской, то, возможно, растворитель новой краски будет воздействовать на старую. От такого воздействия слой старой краски слегка приподнимется, и через несколько месяцев вокруг ремонтной области появятся небольшие углубления.

Краску можно удалить любым соответствующим растворителем, но, к сожалению, большинство их размягчает гелевое покрытие кузова. Через какое-то время размягченное покрытие снова затвердеет, но на поверхности могут остаться повреждения от скребка. Существуют специальные препараты для снятия краски со стеклопластиковых поверхностей, которые действуют медленнее, чем растворители, но зато гарантируют высокое качество поверхности.

После того как краска удалена, выполняемые работы зависят от характера и степени повреждений.

Накладывание заплат

Вырежьте кусок стекловолокнистой основы нужных размеров (оторвите по прямой линии или отрежьте ножницами).

Налейте в банку (не стеклянную!) необходимое количество смолы, добавьте отвердитель и тщательно перемешайте. В инструкции производителя указаны точные пропорции, но помните, что в холодную погоду необходимо применять больше растворителя, чем в теплую.

Нанесите толстый слой смолы на ремонтируемую поверхность.

Наклейте на поверхность стекловолокнистую основу и наносите сверху мазками смолу до тех пор, пока основа не станет прозрачной. Не старайтесь тщательно пропитать основу за короткое время: сначала покройте всю поверхность слоем смолы, затем вернитесь в первоначальное место и наносите смолу, на этот раз давая ей возможность впитаться.

Хорошо закрепите смолу на стекловолокнистой основе, прокатывая по ней валиком во всех направлениях. Если смола застывает на валике то его следует обжечь, но выполнять эту операцию следует вне помещения, потому что при этом выделяются вредные испарения. Сразу же после выполнения работ очистите от смолы руки и кисть (валик).

Устранение трещин

Звездообразные и другие трещины являются наиболее распространенными дефектами поверхности стеклопластика Они вызываются механическими воздействиями. Вся поверхность вокруг трещин должна быть тщательно зачищена при помощи дрели с абразивным диском. Зачистка производится до тех пор пока трещины не станут незаметными. Затем на поверхность наносится слой смолы. После того как этот слой застыл, используется кузовной наполнитель (обычным способом).

Более глубокие трещины. устраняются таким же способом но поврежденная поверхность обрабатывается гораздо глубже и сверху наносится один или два (если возможно) слоя стекловолокнистой основы. Затем, как указывалось, сверху наносится наполнитель. В случае сильных повреждений поверхности настоятельно рекомендуем наложить пару слоев стекловолокна на тыльную сторону панели.

Устранение дефектов поверхности

Повреждения всех типов (кроме легких звездообразных трещин) должны устраняться с обратной стороны панели: это и восстанавливает панель, и делает ремонт незаметным с внешней стороны. Автомобили, кузов которых изготовлен из двухслойного стеклопластика, можно ремонтировать следующим образом: с внутренней панели вырезается заплата и накладывается на внешнюю сторону панели. Секция, из которой вырезана заплата, может быть отремонтирована позже, при помощи базовой ремонтной техники с небольшими изменениями, о чем рассказано ниже.

Ремонтируя сначала мелкие повреждения, можно наклеить липкую ленту на внешнюю сторону отверстия, очистить внутреннюю часть повреждения и поверхность в радиусе примерно 15 см вокруг него, используя абразивный диск и электродрель или шлифовальную машинку. Затем на обработанную поверхность накладываются 5 или 6 слоев пропитанного смолой стекловолокна.

Когда смола затвердеет, счистите с внешней поверхности ее излишек, который просочился через края маскирующей ленты, а также обработайте поверхность в радиусе 5-6 см вокруг заплаты для того, чтобы дать возможность закрепиться наполнителю.

После этого нанесите толстый слой наполнителя на заплату и окружающие ее области. Когда будет достигнут требуемый уровень и обнаружены дефекты, не пытайтесь их сгладить, так как хуже всего, когда хорошо выполненный ремонт портят повреждения в углублении панели. Запомните, что ошибку в определении уровня трудно заметить на обработанной поверхности, но после покрытия краской этот недостаток станет виден сразу.

Микроотверстия, которые являются крохотными кратерами, через которые выходят пузырьки воздуха, попадающие в наполнитель на стадии его смешивания, можно не замечать до тех пор, пока не сгладится поверхность и не будет нанесен слой грунтовки. После этого микроотверстия должны быть замазаны слоем жидкой целлюлозной шпаклевки, затем производится последнее сглаживание перед покраской.

Капитальный ремонт стеклопластиковых кузовов

Капитальный ремонт отличается от обычного масштабами, но не сложностью. Обычно так же, как и в случае со стальными панелями, необходимо использовать для устранения повреждения ремонтную заплату. Основная разница заключается в том, что в данном случае заплаты не нужно подгонять так точно, как это необходимо делать в случае со стальными панелями.

При столкновении автомобиля со стеклопластиковым кузовом последний разрушается так же, как и, например, яичная скорлупа, а осколки сохраняют свою первоначальную форму и размеры. Таким образом, можно собрать обломки вместе, скрепляя их по одному.

Ремонтная панель удерживается в нужном месте (в месте накладывания заплаты) при помощи алюминиевых пластин, закрепленных в нескольких местах на внешней стороне панели по периметру отверстия. Пластины закрепляются на ремонтируемой поверхности следующим способом: сначала в пластине просверливаются отверстия (их рекомендуется просверлить до того, как лист нарезается на пластины, — это легче и безопаснее), затем просверливаются направляющие отверстия в стеклопластике, и, наконец, пластины закрепляются при помощи саморезных винтов.

Если вы используете заклепки, которые затем собираетесь высверливать, то не используйте стальные заклепки, так как их куски, оставшиеся внутри ремонтной панели, будут корродировать, оставляя на кузове ржавчину.

После этого приклейте маскирующую ленту вдоль всего соединения между заплатой и панелью с целью предотвращения просачивания лишней смолы через щели на оставшуюся часть кузова, что впоследствии потребует дополнительных работ по очистке поверхности.

Полоски стекловолокна шириной около 150 мм и толщиной 5 или 6 слоев должны прикладываться на всю длину соединения после первой очистки внутренней стороны панелей, как уже описывалось ранее для мелкого ремонта. После полного затвердевания стеклопластика снимаются скрепляющие алюминиевые пластины (это займет примерно день, а в холодную погоду — даже больше). Если вы поставили скрепляющие пластины с внутренней стороны поверхности, то они будут скрыты 6 толстыми слоями стекловолокна. Поверхность можно отремонтировать и наполнителем.

Гораздо более крепкое соединение получается, если края ремонтной панели выполняются со скосом вниз, а края отверстия — со скосом вверх. Заплата устанавливается таким образом, что плоскости скосов совпадают. Она упирается в поддерживающий слой на обратной стороне. Уровень поверхности становится таким (заплата слегка проседает), что для его выравнивания необходимо применить несколько слоев стекловолокна, пропитанных смолой. Выравнивание нужно производить до тех пор, пока поверхность не начнет слегка выступать. Затем выступающая часть сглаживается, и все дефекты устраняются при помощи обычного наполнителя.

www.rifvl.ru

Микроавтобус «Старт» с кузовом из стеклопластика

Голубая мечта «шестидесятников»

С. Ионес, фото автора

Среди людей, которых мы сегодня зовем «шестидесятниками» были не только литераторы и общественные деятели, но и автомобильные инженеры. Получив в годы «оттепели» определенную независимость, коллективы конструкторов пробовали реализовать свои проекты. Один из примеров – разработка и постройка силами предприятий, расположенных в г. Северодонецке Луганской области небольшой партии микроавтобусов «Старт».

Автобус разрабатывали по инициативе «снизу», без санкции из Москвы. В СССР такое стало возможным благодаря появившимся в годы правления Никиты Хрущева Совнархозам, органам местного управления народным хозяйством. Автомобильные заводы тоже проектировали микроавтобусы не по заданию министерства, а по своей инициативе. Идея создания первых РАФов принадлежит рижским инженерам, а сотрудники Управления главного конструктора МЗМА без каких-либо указаний делали экспериментальный автобус «Москвич-А9».

Разработка «Старта» – пример того, как в условиях дефицита автомобилей региональные транспортники пытались попробовать свои силы в качестве автомобилестроителей. В данном случае новый автомобиль создавали в Северодонецком автотресте. Участники тех событий называют среди инициаторов проекта главного инженера треста А. Иванова и директора авторемонтных мастерских И. Головатина.

Экземпляр, изображенный на снимках, сохранился не один. Поступает информация о других более или менее исправных автобусах или их останках, уцелевших в разных регионах.

Чтобы не создавать сложного и дорогого штампового производства, не искать фондов на листовую сталь, для изготовления кузова решили использовать стеклопластик. Этот материал казался тогда перспективным и был доступен разработчикам «Старта». В Северодонецке действовал завод «Стеклопластик», который производил стеклоткань и эпоксидную смолу. В качестве производственной базы, где можно было разрабатывать и собирать машины, использовали авторемонтные мастерские города Северодонецка, там и открыли экспериментальный цех.

Конструкторскую группу возглавил Г. Дьяченко, для разработки автомобиля были приглашены выпускники Харьковского автодорожного института (ХАДИ) молодые инженеры Я. Балясный, А. Калмыков, Б. Крутенко. В институте они участвовали в создании известных гоночных автомобилей под руководством В. Никитина. Дизайн кузова проектировал художник-скульптор Ю. Андрос.

Авторы «Старта» утверждают, что предприняли «первую в СССР» попытку выпустить автомобильный кузов из стеклопластика. Но примерно в те же годы был создан военный грузовик повышенной проходимости ЗИЛ-135 со стеклопластиковой кабиной, который пошел в производство на Брянском заводе под маркой БАЗ-135.

В декабре 1963 года первый построенный «Старт» пригнали своим ходом в Москву и продемонстрировали начальникам разных уровней. Министр автотракторной промышленности Н. Строкин одобрил проект и выделил северодонецким умельцам 50 комплектов агрегатов «Волги» для постройки партии микроавтобусов.

Что можно сказать о необычном внешнем облике «Старта»? Без сомнения, художника Ю. Андроса, как многих советских автомобилистов, вдохновлял «аэрокосмический» стиль легковых машин США 1958–1959 годов. Эти автомобили были немного знакомы советским людям. Их демонстрировали на американской выставке в Сокольниках. Кто не сумел там побывать, мог видеть отпечатанные большим тиражом проспекты и брошюрки на русском языке с изображением тех машин. В американском стиле 1959 года выполнено немало легковых самоделок, и «Старт» в их числе. Но в США к 1963 году «аэрокосмические» мотивы вышли из моды. Настало время лаконичных пропорциональных автомобилей вроде создававшейся в то время в Горьком «Волги» ГАЗ-24. По длине «Старт» сопоставим с американскими седанами и универсалами, а ширина его, зависевшая от колеи мостов «Волги», заметно меньше.

Изготовлять оригинальные стекла, фары и фонари сложно, дорого и бессмысленно, но детали массовых машин придают «Старту» сходство с самоделкой. Четыре фары у «Москвича-408Э», ВАЗ-2103 и ВАЗ-2106 выглядят изящно за счет оптики уменьшенного диаметра. У «Старта» стандартная оптика, и четыре фары кажутся непривычно большими. Задние фонари ГАЗ-21 остроумно, но не очень красиво «вписаны» в наклонные «хвостовые плавники». Ветровое и заднее стекла взаимозаменяемы, как у ЗАЗ-965, а взяты от УАЗ-450.

Между боковыми окнами – широкая тяжелая средняя стойка, скошенная с двух сторон. Существовал вариант «Старта» с увеличенным задним боковым окном, передний угол которого был наклонен в обратную сторону, параллельно задним форточкам. Дизайн и обзорность получились лучше, но толстая стойка нужна, чтобы добавить жесткости кузову.

Интересная особенность кузова «Старта» – редкий для микроавтобуса тип задней части. Вместо вертикальной стенки с торцевой багажной дверью у «Старта» выступающий багажник легкового седана, отделенный от салона, на вид довольно вместительный. Никто не собирался использовать «Старт» в качестве грузового фургона или «скорой помощи». Порог багажника опущен до бампера, как на ГАЗ-21 и ГАЗ-3110, и погрузочная высота небольшая, но крышка узкая.

Много позже в эксплуатации проявилась недостаточная жесткость кузова «Старта». Создатели самодельных машин утверждают, что усилить стеклопластиковую панель с тыльной стороны не трудно. Например, по периметру детали можно проложить обычную веревку и вокруг нее сформировать из стеклопластика объемный усилитель. Подобных «лонжеронов» не хватает некоторым кузовным панелям «Старта».

До реставрации кузов машины, изображенной на снимках, был, как говорят автомобилисты, «кривой»: стеклопластик за долгие годы потерял форму. Двери и стекла буквально вываливались из проемов, боковины «повело», задние крылья в районе колесных арок погнуты так, будто автомобиль побывал в ДТП. Восстановление геометрии, а значит, частичная перекройка стеклопластикового кузова – сложная и вредная для здоровья работа. Ценой больших усилий реставраторам удалось вправить на место стекла, но арки остались деформированными. Двери правого борта хозяева машины просили без необходимости не открывать: реставрация машины еще не завершена.

Разработчиков «Старта», конечно же, можно простить за ошибки, допущенные при проектировании кузова. Опыта создания автомобильных кузовов у них не было, как и возможности исправить ошибки в последующих разработках.

Кузов, разумеется, установлен на стальной раме, сваренной по доступной авторемонт ному заводу технологии. На автомобилях редко встречаются рамы с лонжеронами из труб цилиндрического сечения. На стыках лонжеронов, поперечин, кронштейнов подвески заметны грубые следы сварки, оставшиеся со времен постройки машины. Продольные лонжероны прямые, а не выгнутые вверх над мостами. Они расположены непривычно высоко над дорогой. Чтобы присоединить к такой раме заднюю подвеску, можно было поставить рессоры не под мостом, а над ним. Но рессоры, как в обычной подвеске «Волги», установлены ниже балки моста. Поэтому между кронштейнами рессор и лонжеронами пришлось приваривать высокие «домики».

Агрегаты для «Старта» использовали самые распространенные. Двигатель, коробка передач с трансмиссионным тормозом, задний мост и основные детали передней подвески от ГАЗ-21. Прежде всего отличается расположение двигателя. Силовой агрегат «Старта» сильно смещен назад по сравнению с ГАЗ-21 и РАФ-977. Непривычно выглядит «газовская» балка переднего моста с пустыми кронштейнами опор двигателя. Двигатель находится «внутри» колесной базы, даже радиатор позади передней подвески. Поэтому у карданного вала в отличие от ГАЗ-21 нет промежуточной опоры. Силовой агрегат пришлось опустить относительно слишком высоких лонжеронов. Двигатель и коробка опираются на сильно выгнутые вниз поперечины, сделанные из профилей прямоугольного сечения.

На первый взгляд кажется, что рулевая трапеция серийная, но, по словам реставраторов, рулевые тяги отличаются не только от ГАЗ-21, но и от РАФа.

Рычаг переключения передач находится на рулевой колонке: его просто взяли от «Волги». Сомневаемся, что сложный привод, состоящий из механизмов колонки и очень длинных управляющих тяг, работал точно, особенно на неновой машине. У РАФ-977, выпускавшегося не на ремонтном, а на «настоящем» автозаводе, рычаг стоял на капоте, что требовало изготовления оригинального механизма. Зато передачи включались точнее.

Двигатель накрыт съемным кожухом капота. Чтобы долить моторное масло или воду в радиатор, можно откинуть отдельную верхнюю крышку. Она плоская, горизонтальная, и так как расположена посередине салона, может служить пассажирам удобным столиком.

Посадка водителя за рулем «Старта» почти точно такая, как в УАЗ-452: низкое сиденье, высокий руль, так же приходится упираться плечом в левую дверь. Комбинация приборов с полукруглым колпаком от ГАЗ-21. Чтобы разглядеть показания приборов, надо отвлечься от дороги. Дверные замки с ручками, «дворники», часы тоже позаимствованы у «двадцать первой». Первый советский автомобильный радиоприемник транзисторного, а не лампового типа АТ-64 взят с «Москвича-408».

В первой половине 1960-х, когда был создан «Старт», в СССР было очень мало микроавтобусов. В Риге только что запустили конвейерное производство РАФ-977Д. Масштабы его выпуска были раза в три меньше, чем объемы производства РАФ-2203, которых новый завод в Елгаве достигнет к концу 1970-х. А на автосборочном заводе в Луганске одновременно с постройкой «Старта» пробовали начать сборку автобусов ЛАРЗ-977, копии РАФ-977Д.

В салоне – оригинальные сиденья для водителя и девяти пассажиров. На основание, сформированное из стеклопластика, установлены подушка и спинка с красивой синей обивкой. Трехместный диван расположен прямо у заднего стекла. Нет привычной для седанов полки между спинкой и окном.

За 1964–1965 годы из полученных комплектов узлов удалось изготовить 49 автобусов. Потом стало проблемой приобретение комплектов агрегатов шасси, которые хоть и выпускали массово, не продавали свободно, а распределяли по распоряжениям плановых органов. Позднее некоторые инициаторы проекта получили новые должности и «отошли от дел». Впрочем, после «Старта» тот же коллектив успел сделать двухдверный седан «Заря», тоже с кузовом из стеклопластика, стальной рамой и узлами ГАЗ-21. Интересно, жива ли хоть одна из четырех построенных машин?

По неофициальным данным, ремонтные заводы Северодонецка и Луганска, используя готовые матрицы, продолжали строить «Старты». Общее количество машин могло достигнуть двухсот. Дата постройки последнего автобуса неизвестна.

Сиденье с основанием из стеклопластика

Главное в этой истории то, что усилия руководителей и специалистов, создававших «Старт» и «Зарю», могли хоть ненамного уменьшить катастрофическую нехватку легковых и малых коммерческих автомобилей в СССР. Следовательно, несмотря ни на какие ошибки или конструктивные недостатки машин, игра стоила свеч.

Редакция благодарит руководителя музея «Моторы Октября» Дмитрия Октябрьского и сотрудников реставрационного ателье «Олдтаймер сервис» за предоставленный автомобиль.

www.gruzovikpress.ru